开发振动小和噪音更小的产品需要功能强大的工具，特别是随着振动噪声法规变得越来越严格，并且结构型产品的复杂性不断提高。为了满足这些需求，LMS Virtual.Lab Noise & Vibration振动噪声提供了更通用的建模环境，支持混合建模，合成真实的载荷，运行告诉仿真。软件保持了一贯的高精确度标准，还包括有效地的有限元模型相关性分析，并更新了物理样机试验数据的基础，详细的内容可以阅读后面的LMS Virtual.Lab Correlation相关性分析的内容。
推出声源量化分析
LMS Virtual.Lab Noise & Vibration振动噪声模块为了进一步加强其诊断工具，推出了声源量化分析(ASQ)功能，作为其传递路径分析(TPA)模块的一部分。ASQ结合载荷识别分析，路径贡献量分析，和强迫响应，有助于有效地寻找引起特殊声学问题的噪声源。声源量化结果作为传递路径分析计算的一部分，可以鉴别引起噪音最大的板块。引入声源量化分析功能后，LMS Virtual.Lab Noise&Vibration振动噪声分析模块完全能够与LMS CADA-X传递路径分析模块相媲美。此外，振动噪声分析模块还包括适合测试人员，并完全自动化的仿真流程和自编仿真脚本功能，可以方便地获取，处理数据，以及生成报告。另一个与传递路径分析相关的改进是提供了新的程序，能够在感兴趣的任何点上重新绘制图形数据显示。LMS Virtual.Lab Noise & Vibration振动噪声现在支持直观的图形显示方法。工程师在选择相应点并指定期望的显示方式后，可以立即看到与特定点相关的曲线图。如果工程师想获得标准的2D图或高级的传递路径分析图，需要先返回到结构树，寻找合适的显示，指定显示类型，以及选择感兴趣的点。直观的图形方法不再需要多次烦琐的鼠标点击，因此极大地提高了效率。
高效的强迫响应计算缩短了混合仿真的时间
当今激励的市场竞争使得研发人员和工程师没有太多的时间和精力对新产品的振动噪声性能进行优化。为了加快混合仿真过程，LMS Virtual.Lab Noise & Vibration振动噪声分析模块采用SPOINT技术扩展了其强迫响应功能。这一新功能可以由零部件的装配体上分析振动噪声，其中可以采用基于波形子结构化(WBS)或模型精简方法减少部件。这样可以极大地缩小由成千上万个自由度构成的大型（子）系统装配模型，例如发动机，压缩机，底盘模型，甚至是整个传动系统装配模型。这样在满足计算精度的情况下，可以节省50倍或更多的计算时间去完成更多的计算。
